社員インタビュー／重工
どんな形状の製品も
鋳造技術でカタチにしてみせる
山田 亮介
重工部 鋳鋼課
2005年入社／工学部 材料創造工学科卒
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志望の決め手
学んだ知識を活かし、
環境にも貢献する鉄のスクラップから、高品質な鉄鋼製品が製造できる。私は大学で鉄鋼材料について研究していた時に「電炉」というプロセスを知り、電炉メーカーに興味を持ちました。資源のリサイクルにも貢献するこの分野で、学んだ知識を活かしたい。そう強く思ったことが、入社したきっかけです。
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仕事内容
毎回異なる
鋳型の製作方法を立案私の担当は、船尾部（スタンフレームやラダーホーン）などが作られる最初の段階。つまり鋳造の工程で、溶かした鉄を流し込む「鋳型」の製作方法を立案することです。ひとつとして同じものはない製品を、高品質かつ低コストで製造するために、三次元凝固解析ソフトや、三次元CADを使ってシュミレーションしています。
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大切にしていること
たゆまぬ改善で実現する
ヤマトの品質「船舶の船尾部」とひとくちに言っても、取引先のニーズによって形状や厚みは細かく異なり、ひとつとして同じものはありません。求められる形状によって、どんな構造の木型にするか、凝固収縮分の溶鋼を補う「押湯」や、溶かした鉄が通る「湯道」をどのように設計するかで、品質はもちろん鋳造後の加工にかかる手間も大きく変わります。高品質、低コストを実現するため、常に改善に取り組んでいます。
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会社の強み
稀少な設備も揃う
国内最高レベルの工場当社は、特に船舶の船尾部の製作を得意としています。日本国内でも、当社のように鋳造から機械加工、製缶といった一連の工程をトータルに行なえるメーカーはなかなかありません。最大100トンもの鋳鋼品を製作できる設備や、110ミリもの分厚い鉄板を曲げ加工できるプレス機、高さ8メートルの巨大な部材を削り加工できる、希少な加工機などが揃っています。
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仕事のやりがい
多くの試行錯誤と
磨かれるスキル配属当初は三次元CADの使い方もわからず、大変でした。しかし、上司からアドバイスをもらいながら製作方法を何度も改善して、初めて製品となったものを目の前にした時は感激しました。パソコン上のシミュレーション通りにいかない場合もあり、今でも試行錯誤の毎日ですが、だからこそやりがいがあります。多様な条件が複雑に関係し合って発生する鋳造欠陥の原因を突き止め、良い結果を出せた時には、大きな達成感がありますね。
1日のスケジュール
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- 8：00
- 出勤、メールチェック、朝礼で1日の業務内容を確認
- 10：00
- 現場作業確認、打ち合わせ
- 12：00
- 昼休憩
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- 13：00
- 新規方案検討
- 15：00
- 新規引き合い内容の確認
- 16：00
- 鋳込み作業準備確認
- 17：00
- 退社
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目標
どんな難しい形状も
カタチにする技術を確立する現在は船舶用の製品が中心ですが、世の中にはまだまだ、私がまだ経験したこともないような形状・特性の鋳鋼品がいくらでも存在するはず。海外に赴任し、技術や経験の幅を広げる先輩も多いので、私もぜひ挑戦してみたいですね。どんなに難易度の高い鋳鋼品でも、低コスト・高品質で製作してみせる。その技術を確立することが、私の目標です。
